2007EatonCorporation.Allrightsreserved.Electro-hydraulicProportionalSystemBasicknowledgeTraining10/25/2008一、电液比例的概念和构成二、负载敏感和压力补偿的区别三、抗流量饱和液压系统的分析四、比例放大器简介五、实际电液控制管理系统的应用（900斗轮式挖泥船，塔带机，水面清漂船、转向器试验台）电液比例控制管理系统是联系微电子技术与工程功率系统的接口，其核心部分是利用流体作为工作介质来实现能量传递和控制的流体传动及控制技术凡是系统的输出量，如压力、流量、位移、转速、速度、力、力矩等，能随输入控制信号连续成比例得到控制的，都可以称为比例控制管理系统。电液比例控制管理系统的技术构成如下指令及放大部件电--机械转换器液压转换及放大器液压动力源液压执行器件控制对象检测及反馈器件检测及反馈器件电反馈机械液压反馈•调整1、初始检查2、零位调整3、灵敏度调整4、斜坡调整•通常，对比例放大器而言，除零位（初始设定值）、灵明度（Pmax，Qmax）和斜坡时间可在现场做必要的调整外，其他诸如颤振信号幅值、频率、调节器参数等在出厂时均已调整好，不应再现场再次调整，以免引起故障根据电—机械转换器的类别和受控对象的不同技术，比例放大器的原理、构成和参数各不相同而且随着电子技术的发展，它的元件、线路和结构也是在不断改善的。它一般由电源、输入接口、信号处理、调节器、牵制放大级、功率放大级、测量放大电路等部分所组成。负载敏感,是一种有关节能型液压系统的新概念.负载敏感,指系统能自动地将负载所需压力或流量变化的信号,传到敏感控制阀或泵变量控制机构的敏感腔,使其压力参量发生明显的变化(这功能是所谓负载敏感,或称负荷感知,负荷传感),从而调整供油单元的运作时的状态,使其几乎仅向系统提供负载所需要的液压功率(压力与流量的乘积),最大限度地减少压力与流量两项相关损失.负载敏感是从基础原理角度,对这种系统的称呼.而从其达到的实际工程效果角度,常称为负载适应,负载匹配或功率匹配,有时直称节能系统.由上也可看出,负载敏感是个系统问题,而不单是个控制阀的问题;其技术上的含金量,主要在油源及相应的控制部分,只在大闭环系统中,才牵涉到液动机部分.实施负载适应节能,具体说来,是提高原动机利用效益,减小系统发热,达到机械设备结构紧凑和节能的目的.1、负载补偿,是流量控制阀范围的一个技术问题.它要解决的问题是,在负载压力大幅度变化(主要干扰)和/或油源压力波动(次要干扰)时,通过流量阀的流量能保持其调定值不变.传统的办法是在节流口的两端加上压力补偿器2、负载压力补偿控制,是通过消耗一部分能量,来换取工作节流阀口的压差基本不变(如前所述,负载敏感是为了节能).其工程实际,就是在节流阀(单个节流阀,方向节流阀--方向阀,多个并联的方向节流阀--多路阀)的基础上,加上压力补偿器,使其成为调速阀.3、传统的所谓机液压力补偿机理,则有两种基本的压力补偿器---串联于主油路的二通压力补偿器（减压型，补偿器为一定差减压阀）,并联于主油路的三通压力补偿器（溢流型，补偿器为一定差溢流阀）.这两种补偿器,其工程实际应用上有重要的差别.3.1、三通压力补偿器多置于(节流器--节流阀口,方向节流阀口,多路(方向节流)阀阀口)进口(油源与节流器之间),而二通压力补偿器,既可置于进口,也可在出口(节流器与负载之间).3.2、通常情况下,配置二通压力补偿器的系统,为定压系统.负载变化时,补偿器保持节流器前后压差不变,克服负载而多余的或大或小的压差,都消耗在补偿器的补偿阀口上.----二通补偿器只能起到负载压力补偿作用.3.3、三通压力补偿器的特点在于,在保持节流器阀口压差不变的情况下,总是使泵出口压力实时地比负载压力高出一个定压差--补偿器阀口压差.进而达到了负载适应!LSC1、负载适应功能负载敏感泵所能适应的是当时负载压力最高联的压力，即P1Pmax=ΔP1此压差是一个定值，数值上等于变量泵敏感阀弹簧力F1所对应的压力值，即P1－Pmax=F1式中F1实际上应为F1/A,A为阀心的截面积；考虑到A为常数，不影响原理性分析，在式中略去。2、负载补偿功能希望稳定的多路阀各联压差为ΔP＝P1－P2而在一般的情况下P2－Pmax=F2此值就是当时时刻负载压力最高联补偿器的补偿压差，由此在正常情况下ΔP＝P1－P2＝F1－F23、非负载压力最高联的负载补偿功能，由于各联进口均为P1，而ΔP＝P1－P2＝F1－F2又相等（多路阀各联的F2应该是相同的所以各联补偿器两端的总压降不相等，负载低的总压降大，负载高的就小。相比之下，多余的压降就依靠进一步关小补偿器工作阀口，增加压力损失使液体发热而消耗掉。对于负载压力最高联，从补偿阀心受力平衡方程，可得补偿阀口的压降就是F2P2A—PmaxA=F2P2—Pmax=F2对于非最高联，ΔP补=P2—P=F2+（PMAX—P）4、负载压力P变化对流量的影响当P＜Pmax时，P2=P+ΔP补负载压力P增大的瞬间，P2增大补偿阀心原有的平衡被打破，阀心向补偿阀口开大方向挪动，ΔP补下降，使P2回落，阀心运动到新的平衡位置，此时的P2值与P变化前的P2值相等，回到ΔP＝P1－P2＝F1－F2当Pmax变化时，就回到前述的负载适应功能。5、当Q系统＞Q泵时的抗饱和特性出现这样一种情况时的重要特点是，泵出口压力P1的降低，P1－Pmax=F1=ΔP1的等式不复存在，节流阀口压差ΔP＝P1－P2F1－F2由图可见，泵的出口压力从P1下降到P11后，节流阀口压差ΔP1＝P11－P2=P11—Pmax—F2=P11—（Pmax+F2）式中（Pmax+F2）是个常数可见，ΔP1虽然随着P11的变化而变化，但由于各联的ΔP1都相等（对各联而言，式中P11、Pmax、F2三项都相等），所以各联通过流量，由于仅与节流口开度有关而保持原来（相对于未出现流量饱和）的比例不变。不论主阀芯是向左还是向右移位，P口的压力油总是先经过节流阀口进入W流道。如向左移，则进入W流道的油液经过减压阀后，顶开右边的单向阀3(此时PB油道容腔被阀芯封闭)而进入右侧P流道，进而经过右侧PA流道与A流道之间业已开启的通道（此地不是控制流量的阀口），流往A负载；当主阀芯右移时，进入W流道的压力油经过减压阀之后，顶开左面的单向阀3而进入左侧PB流道；此时，右侧P流道通向A流道的PA容腔被主阀芯封闭，经右单向阀进入的油液无出路；这里的两个主要结构原理特点是：第一，P-A与P-B两个方向的可控节流口在一个凸台上；第二，从补偿原理上看，属于先节流后减压，并随时将各联中的最高压力自动选择为负载敏感压力，同时作用于各联的减压阀端面上；油路原理图在换向阀的a、b控制油口没有控制油时，换向阀处于中位，P、A、4个油口互不相通。此时，补偿阀在LS油压作用下（当其他换向阀联工作时）处于左位。控制口a或b来控制油压时（例如a来控制油），阀芯位移量即P至W 间的轴向开口与控制油压成比例；进入W的油液推动补偿阀芯移动 （注：由于补偿阀芯上下油压作用面积相等，加上LS是当时各联的 最高压力，人们担心补偿阀芯不会移动。但由于补偿阀芯无机械限 位，进入W的油液基本就是P口压力，且是有源的，如不移动，将使 W压力升高，直至打开），补偿阀成中间位，油液经过补偿阀进入 PA腔后，进一步经过PA与A之间的阀口，进入负载A（注：符号图 中最右边的P-W是控制阀口，其余一对是换向通口）。 如果在运行期间，负载A的压力为同时动作的多路阀各联（换向阀 ）中最高，则补偿阀转换成右位（图中阀芯进一步上移），A口的压 力油成为同时进入各补偿器敏感腔的LS信号。 9001、为适应大江大河的疏浚要求，自行设计制造了900斗轮式挖泥船，并对液压系统采用了 插装式结构，电液比例控制，满足了挖泥船在各种各样的环境下的作业要求。 2、工作原理： 2.1、900斗轮式挖泥船有水下挖掘机具斗轮，船内离心式泥浆泵，台车定位桩和固定定位 桩，三台甲板绞车及船体组成。 2.2、挖泥船工作时，安装在吸泥管入口处的旋转式斗轮在液压马达的驱动下旋转，不断的 切割和挖掘水下土层，形成泥沙和水的混合体后，再经过吸泥管的吸入口抽吸入安置在 机舱内的离心式泥泵，最后将其较高浓度的泥浆通过管道输送到排泥场。 2.3、斗轮式挖泥船载工作时，在每个挖泥位置，挖泥船依靠抛在挖泥区两侧的边锚，通过 设置在甲板上的绞车收放缆，实现挖泥船的左右摆动，从而完成一个扇形开挖面，其摆 动中心既台车定位桩。当每挖完一个扇面后，设置在船舱内的液压系统驱动台车液压缸 顶推台车定位桩，从而使船体向前移动一段距离，实现了开挖工作面的前移。当台车液 压缸行程走完后，放下船尾右舷副定位桩，提升台车定位桩使之脱离土层，随后驱动台 车液压缸收回复位，在落下台车上的定位桩，提升副桩脱离土层，这样又可从复上述挖 泥动作。 3、液压系统 本液压系统有两个双联叶片泵，合流集成阀块，主副定位桩集成阀块，台车移动集成阀 块，斗轮升降集成阀块，船首左右横溢集成阀块，以及两个定位桩提升柱塞液压缸，台 车移动液压缸，三台绞车驱动液压马达，驱动斗轮的低速大扭矩液压马达和冷却器滤油 器等组成。 10 900 1）船体主要参数 •总长 33.00m •船长 25.00m 1.80m•吃水 1.25m •最大挖深 10.00m •吸排泥管直径 410mm •适航区 内河A级 •泥泵驱动柴油机 •型号 CAT3412E •功率 485kw •转速 1800r.p.m •辅助柴油机（驱动液压泵） •型号 CAT3406 •功率 225kw •转速 1800r.p.m 11 船首的控制实现的是一种基于双液压 马达的速度、张力复合控制：一是速 度控制，即要控制好收缆液压马达的 速度，二是为了使船首横移运动平稳 ，不受外来因素影响，要对放缆液压 马达进行压力控制，使挖泥船在一个 合适的放缆张力作用下得以平稳运动 12 塔带机是一种将皮带运输机及塔式起重机有机结合在一起的大型设备，它通过长达数千米的输送带，将 混凝土等物料直接输送到施工现场，并利用塔机控制 回转半径壹佰米的皮带直接进行浇筑，每小时供料强 度为280方；作为塔机工况时，最大起升力矩为2400 吨米。塔带机是大型水电等类似工程项目施工中不可或缺 的高效施工设备 13 14（1）通过柴油发动机和液 压系统驱动，风冷，最大 转速2600RPM，最大输出 功率61.9千瓦，存油量114 公升。 （2）液压系统：双联齿轮 （3）推进系统：2个液压驱动的变速螺旋桨独立前 后推动，可原地360度旋转。 螺旋桨可提升，以便船只 行驶于浅水地带。 （4）三体拼装船体设计， 不但行驶平稳，还能利用 水流将漂浮物推至收集传 送带，既有效又简便。另 设有多个隔水舱，增加船 体浮力。甲板设有去水和 防滑功能。 （5）推进、传送和提升等 功能为全液压驱动。 （6）“UMI”可灵活变动的 存储传送系统，传送和储 物集于一体 15 16 PC Labview 软件 DAQ Card 操作按钮 PLC 压力传感器 流量传感器 转速/转矩传感器 温度传感器 显示 仪表 显示 仪表 显示 仪表 比例控制阀 限位、报警开关 开关控制阀 显示 仪表 MMI 17 链接到转向器试验台液压原理图18 液压测试是一门集传感器、仪器、仪表、数据处理、试验技术及试验标准等学科内容为一体的综合技术，需要以下学科知识作为基础； 工程流体力学1、流体静力学方程；2、流量连续方程；3、柏努利方程 液压元件1、泵和马达；2、液压缸；3、各种控制阀；4、辅助元件 液压系统1、各种液压回路；2、阀控系统的分析；3、液压系统模块设计计算 自动控制基础1、机电系统传递函数；2、时域分析；3、频域分析；4、系统的校正 PLC编程 PC上位机数据采集和控制管理系统19 一封闭容腔中压力为P时体积为V的液体，压力增大为P+ΔP时,体积为V-ΔV。油液的压缩性用压缩系数k，即在单位压力变化下的体积相对变化量来表示
